ICS 47.020.10 U 15 SC 中华人民共和国水产行业标准 SC/T8129-2009 渔业船舶鱼舱钢质内胆制作技术要求 The manufacture technology requirements for the steel inner layer plank of the tank for the fishery vessel 行业标准信息服务平台 2009-04-23发布 2009-05-20实施 中华人民共和国农业部 发布 SC/T 8129—2009 前言 本标准由中华人民共和国农业部渔业局提出。 本标准由全国渔船标准化技术委员会（SAC/TC157)归口。 本标准起草单位：大连辽南船厂、福建省东南造船厂、农业部渔业船舶检验局。 本标准主要起草人：孙斌、林宏惠、魏广东、鲁海涛、刘立新、陈龙。 行业标准信息服务平台 I SC/T8129—2009 渔业船舶鱼舱钢质内胆制作技术要求 1 范围 本标准规定了渔业船舶鱼舱钢质内胆的材料和制作技术要求。在制作方法上推荐内胆钢板搭接和 对接的两种施工方法，使用者可选其一。 本标准适用于渔业船舶鱼舱钢质内胆的制作及检验。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5369船用饮水舱涂料通用技术条件 《钢质海洋渔船建造规范》（1998）（中华人民共和国农业部渔船检验局） 3材料 3.1鱼舱内胆所用的钢质材料应具有船用产品证书，其级别应满足《钢质海洋渔船建造规范》（1998）的 要求。 3.2木材应采用含水率不大于30%，且无裂纹、青皮、霉烂、蛀孔等缺陷，但每米长度内允许有一个直 径小于20mm或三个直径小于10mm的死节。 3.3鱼舱内的钢质预埋件、紧固件等，应做镀锌处理。 3.4绝热材料的主要技术性能应符合以下要求： a） 容重，45kg/m²~50kg/m； b）导热系数，0.02kcal/m.h.℃~0.022kcal/m.h.℃； c) 抗压强度，245N/cm²； d) 吸水率,<0. 2 kg/ crm²; e) 自熄性，离火后23内熄灭。 3.5焊材 所用焊接材料应满足《钢质海洋渔船建造规范》(1998)中第六篇第三章中的要求。 3.6无溶剂环氧饮水舱油漆 息服务平 无溶剂环氧饮水舱油漆按GB5369的规定执行。 4制作 4.1制作方法一 本制作方法采用内胆钢板搭接型式的施工方法。先在舱内制作钢质内胆，然后再进行聚氨酯现场 发泡的制作方式。本工艺方法的内胆制作要求适用于鱼舱为横骨架式船体结构，其他骨架或鱼舱内胆 的制作技术要求可参照实施。 4.1.1焊接预埋件 4.1.1.1鱼舱内，应按图样规定焊接钢质预埋件。预埋件经喷刷防腐涂料并干燥后，方可敷设预埋木 方。如有电缆、管件在木作内部通过或有其他预埋件时，应事先安装。 1 SC/T 8129—2009 4.1.1.2固定预埋木方的钢质预埋件应采用横向布置，且应焊接在每个肋位的船体结构上。焊接预埋 件的最大间距为： a）侧面间距为400mm； b）底面间距为400mm； c）顶面间距为500mm。 上下角肘板处以及舱口等处的安装见图1图6。 4.1.1.3内底板水密人孔和污水井的围板应与内胆板钢材具有相同的级别和厚度。 4.1.2紧固件 4.1.2.1内胆板厚度6mm~9mm用M16六角螺栓固定。 4.1.2.2六角螺栓的安装形式和各部分安装尺寸见图7。 4.1.2.3固定鱼舱内胆板的紧固件应与焊接预埋件错开布置。紧固件的最大间距为： a) 侧面间距为400mm； b）底面间距为400mm； c）顶面间距为500mm。 上下角肘板处及舱口等处的安装见图1～图6。 单位均为毫米 木方 To 连接板 ￥160 100 170 图1顶棚折角 图2中纵壁与甲板折角 螺栓螺母 80 30 4 P13 250 固定角钢 固定角钢/螺栓、 螺栓 图3底部与航侧折角 图4舱顶结构 甲板 围板 30号 围板 半圆钢90 木方 垫板 螺栓 螺栓 图5侧结构 图6 舱口结构 2 SC/T8129—2009 螺栓 焊接平垫 折角线 100 150 120 木方塞紧 导±30 图7螺栓连接形式 图8内胆板搭接形式 4.1.3预埋木方 4.1.3.1预埋木方在船上安装前，应按船体线型图样要求进行加工。对于侧曲率较大的部位可以分 为两段制作，其外形尺寸允许误差不大于士7mm。 4.1.3.2预埋木方应按施工图样安装，采用先连接扁钢或角钢耳板再用螺栓连接到船体结构上。应避 免直接将预理木方与横梁、肋骨等船体构件表面连接。 4.1.3.3预埋木方应与船体线型相吻合，尺寸允许误差公差应小于：纵向每4个肋位间为士5mm、横 向为±5mm/m。 4.1.4鱼舱内胆板 4.1.4.1根据内胆板所用钢材的级别对钢板进行焊接工艺评定。 4.1.4.2应按施工图样和样板制作内胆板，内胆板最大变形f/l<1%,且f<8mm（其中，f一最大变 形挠度；l一肋骨间距。）。 4.1.4.3按施工图样和样板对内胆板固定螺栓的开孔位置进行准确放样。开孔直径为Φ40mm，开孔 中心距允差为士8mm。 4.1.4.4内胆板的敷设原则：应先底面、后侧面、再顶面。内胆板的敷设方法：底面和顶面采用由两航 到船中，侧面采用由下向上敷设，然后敷设上下角肘板和舱口处。 4.1.4.5内胆板在每片敷设时，应用固定螺栓将其牢固连接在预埋木方上，其间隙允差为5mm，且不 应大于内胆板钢板的厚度。 4.1.4.6内胆板之间采用搭接连接方式，采用波浪形状焊缝。搭接宽度不必大于50mm，搭接表面应 紧密结合，搭接两端应施以连续角焊缝，具体结构形式见图8。 4.1.4.7待某一区域（底面、顶面或侧面）的内胆板全部定位后方可施焊。施焊的原则是先焊板缝，后 焊固定螺栓，最后焊接平垫。 4.1.4.8内胆板的角焊缝应符合《钢质海洋渔船建造规范》(1998)1.4.4.2中的要求。 4.1.5绝热材料 后进行。 4.1.5.2内胆板发泡浇注开工艺孔的直径为Φ35mm。开孔位置按预埋木方的布置情况设定，开孔间 距视实际情况确定，但不应大于450mm。 4.1.5.3聚氨酯发泡应在浇注工艺孔全部开完且现场清理干净后进行。发泡的顺序应先底面、后侧 面、再顶面。 4.1.5.4每个开孔处聚氨酯发泡的时间应不大于18s。 4.1.6工艺孔焊接 4.1.6.1钢质内胆工艺孔的焊接应在整个聚氨酯发泡工程完工后进行。工艺孔的封堵钢板应与钢质 3 SC/T 8129—2009 内胆钢板同级别和同厚度，封堵钢板直径应不大于Φ60mm。 4.1.6.2封堵钢板焊接时应采用低电流、小直径焊条，分段快速焊接等方法。 4.2制作方法二 本制作方法采用内胆钢板对搭接形式的施工方法。在舱内逐块装焊每列钢板的同时，在绝热层中 跟进聚氨酯现场发泡的方式。 按本工艺制作后的钢质内胆表面平整。在不设冷冻蒸发盘管的冷冻鱼舱，内胆与鱼货物之间可不 必铺设防护格栅板。 本工艺方法的内胆制作要求适用于鱼舱为横骨架式船体结构，其他骨架形式鱼舱内胆的制作技术 要求可参照执行。 4.2.1内胆板与绝热层制作要求 4.2.1.1钢质内胆与绝热层基本结构形式 甲板、航侧、横舱壁及舱底部位的钢质内胆绝热层均采用如图9所示的结构形式。 4.2.1.2内胆线型与结构预制件 a）依照绝热层设计厚度和船体结构形式，航侧内胆线型应尽可能地设计成直线或直线折角线型， 便手降低内胆在舱内装配难度。 b）对线型变化较大的航侧、甲板等处，内胆板均需放样展开，预先加工成形。除了最后嵌入的一 列钢板外，其他各列板均采用无余量下料、装配和焊接。 内胆板沿纵向排板。排板宽度一般在1.25m～1.50m。所有内胆板对接焊缝采用加衬垫板 焊接。对接板缝之间装配间隙4mm～5mm，确保对接焊缝强度与密性。内胆板在每一肋位 上的塞焊孔，其孔的长度应不小于90mm，孔的宽度应不小于板厚的2倍，孔的端部呈半圆形， 孔的间距不大于150mm。 d）肋位上设钢质内胆板扶强材。并在扶强材腹板上每间距500mm钻连接孔，孔径11mm。具 有曲度状的内胆扶强材应先按放样线型加工成型，同肋位上的木衬档也相应按放样线型制作。 e）内胆板上的电焊塞焊孔应与扶强材上的连接孔交错布置，长度按绝热层厚度需要匹配。 4.2.2内胆的装焊程序 4.2.2.1骨架安装 绝热层骨架由木衬档与钢质内胆扶强材、连接板经螺栓紧固成型。在每一个肋位上通过连接板与 船体结构一端定位，并检查定位后的绝热层骨架线型的光顺度。对承受载荷较重的底部绝热层骨架其 连接板要成对布置。 4.2.2.2内胆板安装 顺序从底部向部/纵隔舱壁，再向前后横舱壁甲板直至鱼舱口，逐张钢板在舱内对称安装。先装 焊侧/纵舱壁下列板与底部边板，如图10所示。然后底部板逐步向船体中心线对称装焊，左右侧/ 纵舱壁和前后舱壁板向甲板边线方向对称依次装焊。甲板的内胆板从甲板边线向船中或鱼舱口对称装 焊。 4.2.2.3对必须最后嵌人的内胆钢板（即满档板），建议宽度为400mm~600mm。应根据船体结构和 聚氨酯灌注工艺的需要开注人孔并加焊接衬垫板。一般地在每一肋位中间设一个50mm×80mm半圆 端孔，孔的数量根据灌注质量需要决定，应尽可能减少注人孔数量。满档板长度视现场情况定，但不宜 太长。 4.2.2.4内胆满档板位置的设定和注人孔封口。 甲板内胆满档板可设